Nieuwe fabriek Dutch Cocoa geautomatiseerd met Simatic PCS 7

De nieuwe fabriek van Dutch Cocoa ligt – hoe toepasselijk – aan de Koffieweg in Amsterdam. Grote schepen voeren hier bonen aan uit Afrika, Zuid-Amerika, Midden-Amerika, Zuid-Oost Azië en Brazilië. Deze vijf regio’s leveren bonen met elk hun eigen specifieke eigenschappen en toepassingsmogelijkheden. Dan hebben we het niet alleen over toepassingen in voedingsmiddelen, maar ook in cosmetische en farmaceutische producten en in kleurstoffen. Dutch Cocoa heeft dus een brede groep afnemers die allemaal hun eigen wensen hebben. Een hele uitdaging. Dat geldt zeker voor de juiste automatiseringskeuze voor de nieuwe fabriek. Die keuze viel op Simatic PSC7, geïmplementeerd door CoNet uit Zaandam. Niels ter Hofstede is als adjunct-directeur van Dutch Cocoa onder andere verantwoordelijk voor de productie. “We kozen om twee redenen voor een nieuwe fabriek”, legt hij uit. “In de eerste plaats zaten we in Haarlem aan de grens van de productiecapaciteit, terwijl we verder wilden groeien. Daarnaast kan in een nieuwe fabriek beter voldaan worden aan recente en toekomstige (Europese) eisen met betrekking tot hygiënisch produceren. Ook wat dat betreft zaten we in Haarlem aan de grens van ons kunnen. Een deel van de installaties, zoals de bonenreiniging, is dan ook nieuw aangeschaft.”

Samen met CoNet koos Ter Hofstede voor een Simatic PCS7 besturingsoplossing. Waarom? Belangrijke eigenschappen die de besturingsoplossing moest hebben waren het voorkomen van fouten bij de productie, flexibiliteit en de gebruiksvriendelijkheid. “Simatic PSC7 scoorde op alledrie als beste”, vertelt Ter Hofstede. “Bij storingen is de operator geneigd om met de hand in te grijpen. Kleppen, pompen en andere appendages worden mogelijk open of dicht, aan of uit gezet, terwijl dat helemaal niet de bedoeling is. Het kan de productie mogelijk nog meer in de war sturen. Simatic PSC7 voorkomt dit. Met dit systeem kan de operator alleen doen wat geprogrammeerd is. Bepaalde veiligheden blijven dankzij de besturingssoftware intact.”

Als het om flexibiliteit gaat, bereidt Dutch Cocoa nogal wat tailormade producten, zo benadrukt Ter Hofstede. Ook al gaat het om bulkgoederen, toch kunnen tal van specificaties veranderen omdat de klant dat wil. “Met het component Simatic Batch receptenbeheerformule, die we hier speciaal voor aanschaften, zijn we goed in staat om aan de verschillende wensen van de verschillende klanten tegemoet te komen. In de productie gebruiken we ruim honderd verschillende recepten. Met PCS7 kunnen we het systeem makkelijk laten inspelen op tailormade wensen én makkelijk uitbreiden naar de toekomst. Verder is het pakket heel gebruiksvriendelijk. De operator moet zich wel lekker voelen bij de besturing en beslissingen kunnen nemen. Op dit aspect schoten de pakketten van andere leveranciers in onze ogen tekort.”

Naast de Batch module voor de beheersing van het receptenbeheer, koos Dutch Cocoa in overleg met CoNet ook voor het besturingspakket Route Control. Dit biedt een extra functionaliteit die de traceerbaarheid waarborgt. Dit pakket beheerst namelijk de routing van grondstoffen, ingrediënten en halffabrikaten in de fabriek en voorkomt fouten in de productie. Ter Hofstede: “Met Route Control worden bij de engineering eerst de verschillende verpompingswegen geconfigureerd. Tijdens bedrijf controleert het systeem bijvoorbeeld welke kleppen beschikbaar zijn en dus niet in storing zijn.”

Marco Ootes, directeur van CoNet, benadrukt het belang van een goede voorbereiding voorafgaand aan de daadwerkelijke implementatie. De tijd die hierin wordt geïnvesteerd wordt in de eindfase dubbel en dwars terugverdiend, weet hij uit ervaring. Medewerkers van CoNet Engineering begonnen in de voorbereidingsfase met het interviewen van medewerkers om zo het totale proces in kaart te brengen. Dat leverde een degelijk en functioneel ontwerp op. “Dat is een heel belangrijk uitgangspunt”, aldus Ootes. “Na het funtionele ontwerp volgde het detailontwerp. Dat is een cyclus van continu overleg tussen CoNet en Dutch Cocoa.”

Daarna volgt de zogenoemde FAT-fase, factory acceptance test, dat gebeurde bij CoNet in Zaandam. Ootes: “Je probeert de meest rare dingen uit. Omdat er altijd wel zaken anders lopen dan verwacht en een ontwerp nooit in één keer honderd procent klaar is, blijft het een kwestie van waar nodig aanpassen en opnieuw testen. Daarna volgde de implementatiefase. Terwijl de klant onder meer machines ging kopen, waren wij, uitgaand van het functioneel ontwerp bezig met de software implementatie. Omdat er veel voorwerk was gedaan en veel was getest, bleek de productie na het aansluiten van de automatiseren meteen te werken. Dat verraste me niet. Normaal gezien hadden er geen problemen meer mogen zijn en die waren er dan ook niet.”

Comments are closed.